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maine-coon Beiträge: 10 Registriert: 21. 03. 2019, 09:42 Hauptzeit für Gewindewirbeln Hallo Leute der Zerspanung. Ich war heute bei einem Kunden und habe einen Test mit einem Bohrgewindewirbler gemacht. Werkstoff: 1. 4305. Gut zerspanbarer, rostfreier Stahl. Gewinde M6 x 1 Durchmesser des Werkzeugs 4, 85 Gewindetiefe L=12, Sackloch n=4800 -> Vc=73m/min. f=400mm/min. z=3 Wenn ich die Hauptzeit T berechnen will, muss ich ja die gesamte Bahnlänge nehmen. Das wäre dann 12*3, 14*3mm/400mm. Küche & Esszimmer in Losheim am See - Saarland | eBay Kleinanzeigen. Dann komme ich auf eine Zeit T=17 sec. Ich habe mal die Stoppuhr genommen und genau hingeschaut. Ich lag immer bei 21... 22 Sec.... bevor das Werkzeug im Eilgang nach oben in z+100 fuhr. Und da es sich um ein Sackloch handelte, kann also kein weiterer Weg nach unten raus existieren. Und ich habe die Stoppuhr eingeschaltet, wenn das Werkzeug anschnitt. Ich frage mich wo die ca. 5sec bleiben.... Oder ist meine Berechnung falsch? Habe ich einen Fehler in meinem Gedankengang? Gruß Achim holger Beiträge: 137 Registriert: 08.
Das gibt bei kleinen Durchmessern riesige Abweichungen. Setzt die Steuerung die Geschwindigkeit eventuell automatisch herab weil die gewünschte Geschwindigkeit die maximale Beschleunigung der Maschine bei Kreisbewegungen übersteigt? Passiert bei sehr geringen Durchmessern sehr schnell... Fazit: Falls man sowas z. für die Fertigungsplanung einer größeren Serie benötigt: Taschenrechner wegwerfen, Stoppuhr rausholen und an die Maschine gehen. Gut zerspanbarer rostfreier stahl restaurant. Bei großen Konturen kann man dagegen ziemlich zuverlässig rechnen - da spielen die ganzen genannten Faktoren nur eine geringe Rolle. Christian von maine-coon » 18. 2019, 14:17 Erst einmal back to the roots.... Es ist mir total egal, ob ich 15sec. +/-1 sec. benötige. Das spielt hier überhaupt keine Rolle; ebenso die Trägheit der Maschine mit seinen Beschleunigungen Wenn ein Kunde mich fragt wie lange der Prozess dauert (Wie in dem Beispiel oben mit den Daten), dann geht es darum, dass er einen Vergleich ziehen will: Istzustand: Bohrer eingewechselt in die Spindel.
B. Sandvik Stahl unter dem Handelsnamen "Sanmac" vertreibt und in normal zu bearbeitende Werkstoffe, wie z. 1. 4401 oder 1. 4436. Rundstahl, Edelstahl, gut zerspanbar, 1.4305, ø 60. Hinzu kommen noch zwei in der Zerspanung besonders anspruchsvolle Werkstoffklassen, die ausscheidungsgehärteten rostfreien Stähle sowie die sogenannten Superausteniten. Anhand dieser Kriterien sind dann auch die Schnittdatenempfehlungen der Firma Sandvik aufgebaut, wobei zusätzlich noch zwischen gewalztem und gegossenem rostfreiem Stahl unterschieden wird, da das Gußgefüge in der Regel deutlich schlechter zu zerspanen ist als das Gefüge von geschmiedetem oder gewalztem Stahl. Drehbearbeitung am unproblematischsten Von den drei wichtigsten Zerspanverfahren -Drehen, Bohren und Fräsen- ist die Drehbearbeitung am unproblematischsten. Für das Drehen rostfreier Stähle wird meistens mit Emulsion als Kühlschmierstoff gearbeitet. Es kommen zum Schruppen Wendeschneidplatten mit stabiler aber, positiv ausgeführter Spanformgeometrie, wie z. die -MM oder -MR Geometrie, zum Einsatz.
Dagegen kann als Außenschneide eine verschleißfestere Sorte (GC3040) zum Einsatz kommen. Durch diese Kombination zweier unterschiedlicher Schneidstoffe ist eine optimale Abstimmung auf die Schneidenbeanspruchung während der Zerspanung möglich. Auch für Vollhartmetallbohrer ist Sandvik mit dem TwinGrade GC1030 weltweit einzigartig die Kombination zweier Hartmetallsorten in einem Bohrer gelungen. Durch das Zusammenfügen zweier Hartmetall-Substrate mit völlig unterschiedlicher Charakteristik entsteht ein Bohrer mit harter Schale und zähem Kern, der besonders für anspruchsvolle Zerspanoperationen geeignet ist (siehe Bild 3). Werkstoff 1.4104 in 15 verschiedenen Flachabmessungen - Home of Steel. Bei Fräsen von rostfreien Stählen ist vor allem die starke Tendenz zur Aufbauschneidenbildung problematisch. Kommt es verstärkt zur Bildung von Aufbauschneiden sinkt die Standzeit der Werkzeuge dramatisch. Die Späne bleiben auf der Schneidkante kleben und werden beim Wiedereintritt der Schneide in das Werkstück mit in den Schnitt gezogen, und die Schneidkante wird mit hoher Wahrscheinlichkeit beschädigt.