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Die Schweißeignung von Druckgussteilen hängt in hohem Maße vom Schmelz- und Druckgussprozess ab. Dazu sind Gusswerkstoffe, Schmelz- und Druckgießverfahren notwendig (s. Vacural-Verfahren), die eine geringe Gasaufnahme und Oxidverunreinigung während der Druckgussverarbeitung gewährleisten. Üblicherweise werden die Schweißnähte vom Konstrukteur zwar in die Zonen geringer Belastung gelegt, diese Bereiche sollten aber - betrachtet vom Druckgussteil aus - auch nahe am Anschnitt gelegt werden. Bild 1 zeigt die acht Zielstufen des Druckgusses auf, die bis hin zu schweißgeeignetem, wärmebehandelbarem Guss aufsteigen. In Bild 1 sind die dafür notwendigen Druckguss-Verfahrensschritte in den Bereichen Entlüftung, Schmelzetransport und Trennmittelauftrag (s. Einführung in die Konstruktion von Druckguss | Druckguss. a. Druckguss-Trennstoff) aufgezeigt. Druckgussstücke aus der Legierung Al Si9MgMn (Silafont-36) sind besonders gut schweißgeeignet, sowohl mit den MIG- und WIG-Standard-Verfahren (siehe Schutzgas-Schweißverfahren), als auch mit Laser-Schweißverfahren.
Häufig sind an den Gusskomponenten Schnittstellen zu Profil- oder Rohrhalbzeugen vorgesehen, welche meist druckdicht miteinander verbunden werden müssen. Dabei soll das Fügeverfahren möglichst effizient und kostengünstig sein. Strahlschweißverfahren sind prädestiniert für solche anspruchsvollen Verbindungen, insbesondere das Laserstrahlschweißen. Bedingt durch den Herstellungsprozess sind Druckgusskomponenten schwierig bis nicht schweißbar. Verfahrensbedingt eingeschlossene Gase, die als Lunker oder Poren auftreten, stehen unter hohem Druck und auch die Formtrennmittel aus dem Druckgussprozess sind ungünstig für eine homogene Schweißnahtausbildung. Im Allgemeinen kommt es verstärkt zu Porenbildung und Auswürfen im Schweißgut, die einem Einsatz des Bauteils entgegenstehen. Durch die Verwendung von Strahlquellen mit höchster Strahlqualität und den Einsatz hochfrequenter Strahloszillation im Schmelzbad konnte das Fraunhofer IWS die Schweißnahtqualität erheblich verbessern. Dank hoher Reproduzierbarkeit steht nunmehr ein Fügeverfahren mit hoher Komponentenausbringung für die Serienfertigung zur Verfügung.
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