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Kalibrieren von Rohren: Zirkularlaser ermöglicht präzise Inline-Messung der Innenkontur. Der Pipe Sizer wird in das Rohr eingefahren, der 360° Circumference Sensor misst die Innenkontur. Auf der TUBE stellt Dango & Dienenthal (D&D) erstmals das neue Pipe Sizing Tool für das lasergestützte Kalibrieren von Rohren vor. Es erzielt eine außergewöhnlich hohe Präzision, da ein Laser-Circumference-Sensor während des Prozesses die Innenkontur misst. Außerdem reduziert das neue Verfahren den Zeitaufwand für das Kalibrieren drastisch. Herzstück des Systems ist ein Expander mit sechs über den Umfang des Rohres verteilten Spreizbacken, die von Hydraulikzylindern einzeln auseinandergefahren werden. Da jeder Zylinder individuell angesteuert wird, kann das Rohrende gezielt an einzelnen Segmenten des Umfangs gerichtet werden. Grundlegend neu ist, dass D&D das Pipe Sizing Tool mit einem 360° Circumference Laser ausstattet. Er misst die Innenkontur des Rohres über dessen gesamten Umfang und erzeugt so in Echtzeit ein hoch aufgelöstes, exaktes Abbild der Rohr-Innenwand.
Das bringt nicht nur hohe Präzision, sondern verkürzt auch den Prozess drastisch. " Best Fit und Full-Body-Expansion Die Laser-Konturmessung macht es zum ersten Mal möglich, im Rahmen einer 100-Prozent-Kontrolle jedes Rohr mit geringem Zeitaufwand zu vermessen und die Geometrie – zum Beispiel Innendurchmesser und Ovalität – lückenlos zu dokumentieren. Anhand der Daten können Rohre bei der Verlegung von Pipelines im Best Fit Verfahren zusammengestellt und anschließend verschweißt werden. Darüber hinaus ist auch das Kalibrieren von Rohren über ihre gesamte Länge, das "Full-Body-Sizing", möglich. Die Anforderungen an die Qualität – speziell an die optimale Rundheit – der Rohre sind in den vergangenen Jahren stetig gewachsen und stellen die Rohrhersteller vor enorme Herausforderungen. Hier hat der Pipe Sizer das Potenzial, den Zeitaufwand für das Kalibrieren von Rohren drastisch zu reduzieren, sodass mehr Rohre ausgeliefert werden, die den Spezifikationen entsprechen. Hintergrund: Die zirkulare Laser-Triangulation Der kürzlich patentierte 360° Circumference Laser vermisst die Innenkontur von nahtlosen oder längsnaht-geschweißten Rohren aus Metall berührungslos mithilfe der zirkularen Laser-Triangulation.
Die Kalibrieranlage wird im Unterschied zu früheren Verfahren bei der Druckluft-Kalibrierung direkt an die Matrize des Strangpressers geflanscht. Ein gekühlter Mantel mit doppeltem Mantel und Zwangsumwälzung zur Regelung der Wassertemperatur und ein Abschleppstopfen bilden das Kalibrierkaliber. Die Aufrechterhaltung des Überdrucks erfolgt durch den Schleppkegel, der über ein Schlepptau oder eine Kette an der Rohrleitung angebracht ist. Die Überdrücke im Raum nach der Spritzdüse drücken das Gut gegen die Innenwand des Kalibers, wo es abkühlen kann. Druckluft-Kalibrierungen werden vor allem für Rohre mit einem Durchmesser von mehr als 160 Millimetern eingesetzt. Beim Kalibrieren des Vollprofils ist besonders darauf zu achten, dass nur eine Seite eichfähig ist. Die entgegengesetzte Seite des Profils darf die Wand des Kalibers nicht anfassen, da sonst das noch deformierbare Gut verkeilt und vernichtet werden könnte. Deshalb sollten die Kalibernuten mit einem Aufmaß von ca. 15 bis 20 Prozent bemessen werden.
MORE ACCURACY Vom Biegen außergewöhnlich dicker Bleche bis zur perfekten Innenkontur: die Anlagen für die Rohrindustrie. Mit dem PIPE SIZING TOOL der PST Series setzen wir einen neuen Standard in der Rohrindustrie. Der Laser misst die Innenkontur während des Kalibrierens und ersetzt so "Versuch und Irrtum". Unsere Vierwalzen-Biegemaschinen für Bleche mit einer Dicke bis zu 320 mm sind auf ein optimiertes Kräfte-Handling ausgelegt. Sie erzielen kurze Durchlaufzeiten und hohe Wiederholgenauigkeit. Die Induktions-Rohrbiegemaschinen der IBM Series bieten in Bezug auf Material, Rohrdurchmesser, Wandstärke und Biegeradius ein breites Anwendungsspektrum für das zwei- und dreidimensionale Biegen. Mit dem lasergestützten PIPE SIZING TOOL der PST Series stellen unsere Kunden Rohre mit perfekt kreisförmiger Kontur her. Zum ersten Mal ist es möglich, während des Expansionsprozesses "live" Informationen zur Geometrie ganz gezielt für die Regelung des gesamten Prozesses zu verwenden. Das bringt nicht nur hohe Präzision, sondern verkürzt auch die Dauer der Verarbeitung drastisch.
Vakuumkalibrierung mit geschlossenem Kalibriergehäuse [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] Hier sind im Kaliber die Vakuum- und die Kühlkammern getrennt. Dies bedeutet, dass das Wasser nicht direkt auf das Material trifft. Durch die erste Kühlkammer wird ein Ankleben des Kunststoffes durch Erkalten der äußersten Randschicht des Rohres verhindert. Durch die schlechte Wärmeleitfähigkeit erstarrt jedoch nicht die gesamte Wand und bleibt daher noch flexibel. Das angelegte Vakuum verhindert Einfallstellen und gewährleistet die Einhaltung der Formkontur. Druckluftkalibrierung [ Bearbeiten | Quelltext bearbeiten] Im Gegensatz zu den bisherigen Methoden wird bei der Druckluftkalibrierung die Kalibriereinheit unmittelbar mit an die Düse des Extruders angeflanscht. Der Kaliber besteht aus einer gekühlten Hülse mit Doppelmantel und Zwangsumlauf, um mit Wasser temperieren zu können, und einem Schleppstopfen. Der Überdruck von 0, 3 bis 0, 8 bar gegenüber Umgebungsdruck wird über eine Bohrung im Rohrkopf erzeugt.
Präziser Input für die Regelung Für das Kalibrieren wird das Rohr über einen Rollgang auf das Pipe Sizing Tool gefahren. Dabei erfasst der 360° Circumference Laser alle für den späteren Richtprozess erforderlichen Geometriedaten. Aus den Ergebnissen berechnet die Software die Vorgabewerte für die sechs Segmente und übermittelt sie an die Prozesssteuerung. Die einzelnen Spreizbacken werden dann individuell weg- und druckabhängig so weit ausgefahren, dass sich die gewünschte Innenkontur einstellt. Nach Abschluss des Vorgangs misst der Laser erneut. Wenn es sich herausstellt, dass das Material rückgefedert ist, berechnet die Steuerungssoftware die Vorgabe für einen weiteren Schritt und der Vorgang beginnt erneut. Jede der sechs Spreizbacken deckt einen Winkel von 60 ° ab. Sollte die Konturmessung zeigen, dass sie an Zwischenpositionen ansetzen müssen, kann das Rohr auf dem Rollgang gedreht werden. Die erste Maschine, die D&D konstruiert, wird die Enden von Rohren mit einem Durchmesser zwischen 400 und 1.
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